导流洞封堵施工方案

一. 工程概况

××电站1#、2#导流洞均位于大坝基坑左岸，1#导流洞长1307.868m，2#导流洞长1188.663m，洞室底板高程EL208。1#导流洞永久堵头位于导流洞桩号0+235.1~0+275.1，2#导流洞永久堵头位于导流洞桩号0+242~0+282，永久堵头主要工程量见表8-1。

表8-1 导流洞永久堵头工程量表

项 目 基岩开挖 钢筋砼开挖 砼表面凿毛 堵头砼 回填灌浆 接触灌浆 钻孔进尺 固结 灌浆 灌浆进尺 紫铜片 塑料止水片 止浆梗水泥砂浆 Φ25锚杆 钢筋 单位 m3 m3 m2 m3 m2 m2 m m m m m3 根 kg 堵头Ⅰ 1838 475 119 10263 695 851 3309 1690 109 99 6 418 75905 堵头Ⅱ 2269 832 182 11050 723 880 3141 1530 109 101 7 424 76120 工程量 4107 1306 301 21313 1418 1731 6450 3220 219 200 13 842 152025 备 注 深度2~3cm C20、W8 顶拱120°范围 边墙 厚1.2mm 652型 2m长 二．施工布置 导流洞封堵施工风、水、电、施工道路等布置详见平面布置图8-2。

图8-2 导流洞封堵施工平面布置图

⒈ 风、水、电布置

① 施工用风

施工用风主要包括开挖施工、基岩面清理和灌浆施工用风，拟在1-1#施工支洞内布置2台20m3柴油移动式空压机供风。

② 施工用水

施工用水用DN50钢管从左岸船闸尾水中水七局供水管引至工作面。 ③ 施工用电

施工用电就近从中水七局电源引至工作面。 ⒉ 施工道路布置

主要利用施工区域内已经形成的场内公路及交通洞、施工支洞作为施工主干道，开挖施工主要路线：2#导流洞→1#导流洞→1-1#施工支洞→1#施工支洞→12#公路→右岸过坝交通洞→9#公路→替溪沟渣场。混凝土施工主要路线：右岸拌和楼→右岸过坝交通洞→12#公路→铁索桥→1#施工支洞→1-1#施工支洞→1#导流洞→2#导流洞，运距约4km。 ⒊ 弃渣场布置

本工程开挖量较小，开挖石渣弃至替溪沟渣场，运距约5km，部分开挖石渣就近弃在导流洞下游段。 ⒋ 机械设备布置

封堵混凝土主要使用垂直提升机+手推架子车入仓，最顶部一层混凝土使用砼泵送入仓，拟在1#、2#导流洞堵头下游各布置2台垂直提升机，在1#导流洞堵头下游布置1台砼输送泵。 ⒌ 制浆站布置

制浆站布置在1#施工支洞与1-1#施工支洞交叉处下游侧，站内配2台ZJ-400型高速搅拌机制浆， 1台1m3贮浆桶储浆，1台BW250/50型输浆泵输浆，通过Φ50mm输浆管路输送至灌浆部位。 三．施工资源配置 ⒈ 人员配置

本工程施工人员配置见表8-2。

表8-2 施工人员配置表

序 号 1 岗位名称 支模工 数量 24 备注 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 混凝土工 风钻工 清基工 仓面电工 搅拌车司机 自卸汽车司机 垂直提升机操作手 制浆工 钻孔灌浆工 其它施工人员 测量人员 质检人员 工区技术人员 技术管理人员 其它管理人员 合 计 36 24 12 2 8 24 8 6 28 30 3 2 2 2 7 218 开挖施工 ⒉ 施工机械设备配置 本工程开挖、混凝土施工机械设备配置见表8-3，灌浆施工机械设备配置见表8-4。 表8-3 开挖、混凝土施工机械设备配置表

设备名称 搅拌车 砼输送泵 垂直提升机 手推架子车 振捣棒 振捣棒 潜水泵 空压机 防爆破轴流风机 手风钻 风镐 自卸汽车 反铲挖掘机 装载机 规格型号 6m3 HBT60 Φ100 Φ50 20m3 55KW YT-28 15T PC220 ZL50 单位 台 台 台 台 个 个 台 台 台 把 把 辆 台 台 数量 4 1 2×2 6×2 10 3 2 2 3 12 6 12 1 1 备注 柴油移动式 表8-4 灌浆施工机械设备配置表 设备名称 高速搅拌机 贮浆桶 输浆泵 手风钻 导轨式钻机 地质钻机 灌浆泵 双桶式搅拌机 自动记录仪 排污泵 规格型号 ZJ-40 1m3 BW250/50 YT-28 YG40 XY2PC BW100/100 200L GJY-V 4PW 单位 台 台 台 把 台 台 把 台 台 台 数量 2 3 2 12 2 2 2 2 2 1 备注 空压机 20m3 台 2 柴油移动式 四．施工进度计划 导流洞封堵施工计划于10月20日开始，10月23日完成1-1#施工支洞及连通洞堵头开挖。1#导流洞计划于10月24日开始进行开挖施工，11月22日前完成开挖施工，11月30日前完成非堵头段固结灌浆施工，2008年2月29日前完成堵头混凝土施工，2008年4月30日前完成灌浆施工。2#导流洞计划于10月27日开始进行开挖施工，11月25日前完成开挖施工，2008年2月24日前完成堵头混凝土施工，2008年4月25日前完成灌浆施工。 五．施工准备

⒈ 1#施工支洞排水、照明

导流洞封堵施工须通过1#施工支洞进入导流洞，从现场情况看，1#施工支洞内上游有来水，为防止来水流入工作面，拟在1-1#施工支洞上游1#施工支洞内用黏土袋做一道1m高简易挡水堤，将水引至1#施工支洞内侧流向下游，下游段现有的排水设施不得停止、拆除，需继续运行。洞内照明利用现有线路，损坏的灯具补充完整。 ⒉ 围堰施工

导流洞封堵施工时段为2007年10月至2008年4月，其时两台机组控制发电，厂房尾水出流约660m3/s，根据招标文件中水位流量关系表，导流洞下游水位约EL213.04，高于导流洞底板高程EL208。为确保洞内施工，拟在导流洞出口填筑一道土石围堰，围堰顶部高程EL215，采用黏土芯墙防渗，满足两台机组满发泄流量。围堰施工拟在导流洞下闸后进行，此段蓄水时间河水断流，下游水位很低，可从下游引航道填筑一条临时道路至导流洞出口，将围堰填筑完毕。 ⒊ 施工通风

导流洞堵头距下游出口约1km，拟在1#、2#导流洞下游洞口各安装1台防爆破轴流风机，加强导流洞通风，在12#公路入口处安装1台轴流风机，加强1#施工支洞通风。 六．开挖施工 ⒈ 施工内容

导流洞封堵开挖施工包括1-1#施工支洞及连通洞堵头开挖、导流洞堵头段衬砌砼开挖和基岩开挖。 ⒉ 施工方法

本工程开挖施工按1-1#施工支洞堵头开挖→导流洞堵头段衬砌砼开挖和基岩开挖的顺序组织施工，即先将施工1-1#施工支洞与导流洞交叉处的3个堵头挖除，形成施工通道，再进行1#、2#导流洞衬砌钢筋砼及基岩开挖施工。

⑴ 1-1#施工支洞开挖

1-1#施工支洞堵头开挖采取掏槽孔垂直桶形掏槽、崩落孔一次爆破成型的方法施工，爆破后岩壁上残余的混凝土由人工撬挖清除。爆破石渣由挖掘机装渣、自卸汽车运渣至弃渣场。

掏槽爆破采取中心空孔掏槽法施工，在洞面中心位置设置1~2个Φ50mm的空孔，在空孔周围布置5~7个Φ42mm的掏槽孔。掏槽孔周围按每0.6平方米1个孔布置崩落孔，孔径为Φ42mm。掏槽孔、崩落孔、空孔均钻至距离堵头另一侧10~20cm处。

掏槽孔、崩落孔装药均采用Φ32mm药卷连续装药结构，堵塞长度1.0~1.2m，炮泥堵塞。掏槽空孔孔底装20cm长的Φ32mm药卷用于抛渣，堵塞10cm。爆破网络采用非电导爆系统，分段毫秒延期雷管入孔延时，段间延期时间不小于50ms。

⑵ 导流洞衬砌砼及基岩开挖

导流洞衬砌砼和基岩齿槽开挖施工均自上而下进行，开挖石渣由反铲挖掘机挖、装渣，自卸汽车运至替溪沟渣场。

导流洞衬砌砼为钢筋砼，首先用风镐凿槽分割成2×2m小块，割断内部钢筋后采用YT-28手风钻造孔，孔径Φ42mm，装Φ32mm乳化炸药小药量爆破振脱，单位耗药量暂定为0.6kg/m3，未振脱部位用反铲挖掘机撬除，振脱的钢筋砼块较大、挖掘机无法挖装时须作二次爆破。

导流洞基岩齿槽开挖最厚处仅1.5m，采取光面爆破一次成型的方法，即采用YT-28手风钻造孔，孔径Φ42mm，孔距0.5~0.6m，用1/2Φ32mm或Φ25mm乳化炸药间隔装药，线装药密度为250g/m，对个别大块石用手风钻造孔进行二次爆破分解。爆破参数可根据实际爆破效果稍作调整。 七．混凝土施工 ⒈ 基岩面处理

混凝土回填前将基岩面上的淤泥、石渣、破碎岩块等清理干净，受爆破影响的松动岩块须凿除，洞中出露软弱破碎带须作适当挖除，挖除深度按0.5~1倍宽度控制。如发现溶洞必须清除其中充填物，冲洗干净并经验收合格后回填混凝土，回填的混凝土与其上部结构混凝土浇筑间隔时间不少于7天。

根据设计图，设置止水铜片的部位须沿洞周人工掏挖止水槽，掏槽前先挖除洞周松动岩块，并修整成规则断面；若止水铜片位于溶洞区，视溶洞大小避开或溶洞处理后再安装止水铜片。止水铜片固定好后用M25预缩水泥砂浆或C25细石混凝土回填，其表面作抹平处理，水泥砂浆待凝3天后方可回填混凝土。 ⒉ 仓面排水

为引排上游少量来水，拟在1#导流洞永久堵头上游12m、2#导流洞永久堵头上游3m处各设1道1.5m高1m宽的C15砼挡水墙，挡墙底部埋设1根Φ200钢管通过永久堵头，将上游来水引排至永久堵头下游，在堵头下游适当的地方开挖一个集水井，集水井大小根据来水情况定，再用潜水泵通过DN80钢管将水抽至围堰下游。并在Φ200钢管挡墙上游处设1个Φ200闸阀，待浇筑堵头最后一层混凝土前关闭闸阀，混凝土全部浇筑完毕后将排水钢管灌浆封堵。 ⒊ 模板施工

⑴ 模板安装

根据封堵混凝土施工特点，本工程选用模板以钢模板为主，散木模板为辅。模板在使用前须清理干净、校正并经验收合格后方可使用。钢模板由人工安装，个别边角位置用散木模板拼接，在基岩面或老混凝土面上预埋Φ25插筋进行固定。灌浆廊道顶拱部位模板需用脚手钢管搭设支撑排架、制作拱架。混凝土浇筑前须在模板面板涂刷一层无色的、不引起混凝土表面受化学损害和污染的脱模剂，以利脱模并保证混凝土外观质量。

⑵ 模板拆除

钢模板在混凝土达到拆模龄期或混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，气温骤降期间适当推迟拆模时间，必须拆模时，采取覆盖保温材料的措施。所有保温材料在覆盖混凝土表面时，做到不留空白，且紧贴混凝土表面。 ⒋ 混凝土分层、分块

1#、2#导流洞堵头均在堵头中部设1道施工缝，将堵头分成两块施工，每块长20m，施工缝面凿毛处理，按间排距2.5×2m梅花形布置2m长Φ25插筋，灌浆廊道周围增设1道652型塑料止水带。

导流洞永久堵头混凝土见图8-5。堵头混凝土分层按2.0~3.0m控制，分7层施工，具体分层型式见图8-6所示。

图8-5 导流洞永久堵头混凝土施工图

图8-6 导流洞堵头混凝土施工分层分块图

⒌ 混凝土生产、运输

导流洞堵头混凝土除最后一层采用砼泵送入仓外，其余各层均采用垂直提升机+手推架子车入仓，须在仓内用Φ48脚手钢管搭设施工平台作为手推车通道。施工平台随堵头混凝土逐步上升，其间、排距均为1m，步距1.2m，隔排设剪刀撑，顶部平台处间排距适当加密，并用竹夹板满铺。

本工程混凝土由右岸拌和楼生产，6m3搅拌车通过右岸过坝交通洞、铁索桥、1#施工支洞、1-1#施工支洞，转运至堵头下游垂直提升机上的架子车内，垂直提升机上升至相应高程，再由人工推架子车卸料入仓。当施工堵头最后一层混凝土时，由6m3搅拌车转运至砼泵内，由砼泵送入仓。 ⒍ 混凝土浇筑

⑴ 混凝土浇筑采用平铺法施工，要求按一定的厚度、次序、方向分层进行，浇筑胚层30~50cm。

⑵ 入仓的混凝土要及时平仓振捣，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时，要均匀地分布至砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成蜂窝。

⑶ 入仓的混凝土须先平仓后振捣。本工程混凝土均采用Φ100及Φ50插入式振捣器振捣，振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉并开始泛浆为准，避免欠振或过振，同时遵守下列规定：

① 振捣器插入混凝土的间距不超过振捣器有效半径的1.5倍。

② 振捣器要垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向保持一致，以免漏振。

③ 振捣时，将振捣器插入下层混凝土5cm左右。 ④ 严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及预埋件。

⑤ 在预埋件特别是止水片、止浆片周围须细心振捣，必要时辅以人工捣固密实。

⑥ 浇筑第一层、卸料接触带和顶层的混凝土时须加强振捣。

⑷ 混凝土浇筑过程中仓内的泌水及时排除；严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆；要随时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆。

⑸ 混凝土浇筑须保持连续性，浇筑允许间歇时间通过试验确定，如因故超过允许间歇时间，但混凝土能重塑者，可继续浇筑。如局部初凝，但未超过允许面积，则在初凝部位铺水泥砂浆或小级配混凝土后可继续浇筑。

⑹ 混凝土施工缝处理，遵守下列规定：

① 混凝土收仓面要浇筑平整，在其抗压强度尚未到达2.5MPa前，不得进行下道工序的仓面准备工作。

② 混凝土施工缝面无乳皮，微露粗砂。

③ 毛面处理采用25MPa~50MPa高压水冲毛机，或采用低压水、风砂枪、刷毛机及人工凿毛等方法。 ⒎ 混凝土养护、保护

混凝土在初凝后，采取流水、洒水等方式进行混凝土养护，经常保持混凝土表面湿润。 ⒏ 混凝土温控

因本工程将于2008年汛前全部完工，混凝土施工2月下旬才能结束，灌浆施工的时间只有2个月。须在堵头混凝土中预埋冷却水管进行通水冷却，方能使堵头混凝土内部温度满足接触灌浆施工要求。

冷却水管采用外径3.2cm、内径不小于28mm的高密度聚乙烯冷却水管，壁厚2mm，导热系数1.66KJ/（m.h℃），在仓内布置成蛇形管圈。导流洞堵头混凝土浇筑层厚1.5m时，冷却水管按1.5m（水管垂直间距）×2.0m（水管水平间距）布置，距堵头上、下游面及导流洞周边1.0m；浇筑层厚3.0m时，冷却水管按3.0m（水管垂直间距）×1.5m（水管水平间距）布置，距堵头上、下游面及导流洞周边1.0m。冷却水管引入灌浆廊道内，做到排列有序，避免过于集中引起混凝土局部超冷，并作好标记记录。引入廊道的管口朝下弯，管口长度不小于15cm，并对管口妥善保护以防止堵塞。

混凝土覆盖12小时后开始通水， 因本工程混凝土均在冬季施工，通河水冷却即可满足要求。通水流量控制在20~25升/分，冷却水流向每天变换1次，并保证在管内形成紊流。控制降温速率≤1℃/天，直至满足灌浆温度要求为准。

接触灌浆施工完毕且确认无需再通水冷却时，用0.5:1水泥浆封堵冷却水管。封堵时先由进浆管进0.5:1水泥浓浆，同时将回浆管敞开，用以浆赶水方式将冷却水管残留水排出管外，直至回浆管的浆液浓度达到0.5:1，将回浆管扎牢后，继续灌注直至不吸浆时屏浆结束。 八．灌浆施工 ⒈ 施工内容及程序

根据设计图，导流洞堵头须进行固结灌浆、回填灌浆、接触灌浆施工，1#导流洞还须进行堵头前固结灌浆施工。施工程序为：堵头齿槽开挖及原衬砌砼凿毛→堵头前固结灌浆施工→堵头砼施工→堵头顶拱回填灌浆→固结灌浆→堵头砼温度稳定后进行接触灌浆。 ⒉ 回填灌浆

⑴ 施工方法及机具

钻孔设备采用YT28手风钻和YG40型风钻，采用XY-2PC型地质钻机进行检查孔钻取芯样，灌浆设备为BW100/100水泥灌浆泵，配200L双桶式搅拌机，灌浆使用的压力表均经校核，其允许误差不大于5%，灌浆记录采用GJY-Ⅴ自动记录仪。

⑵ 施工工艺

回填灌浆施工工艺流程：钻孔→冲洗→灌浆→封孔→质量检查。 ① 钻孔

采用YT28手风钻和YG40型导轨式风钻钻孔，孔径38~45mm，钻孔方向、角度按设计施工图要求，钻孔穿过堵头混凝土20cm，并记录混凝土厚度及空腔尺寸。钻孔完毕后用高压水冲洗干净。

② 灌浆

1） 回填灌浆在堵头混凝土达到设计强度后进行。

2） 每个堵头分上、下游两区进行回填灌浆施工，上游回填灌浆区长19.5m，下游回填灌浆区长20.5m。

3）回填灌浆采用填压式灌浆方法，按两个次序进行逐渐加密的原则进行。后序孔包括顶孔，Ⅰ序孔施工完毕方可进行Ⅱ序孔的施工。

4）灌浆自区段较低一端向较高一端推移，即从低处孔灌浆，高处孔作排水孔排水排气，当高处孔出浓浆后，将此孔堵住，进浆孔继续灌浆至结束。依此类推，同一区段内的同一次序孔可全部或部分钻出后再进行灌浆。

5）回填灌浆压力为0.3~0.5Mpa，拟采用的水灰比为：一序孔灌注水灰比0.6(或0.5)∶1的水泥浆，二序孔灌注2∶1和0.6(或0.5)∶1两个比级的水泥浆。空隙大的部位经监理工程师同意后灌注水泥砂浆，掺砂量不超过水泥重量的200%。

6）结束标准：在设计规定的灌浆压力下，当灌浆孔停止吸浆时，继续灌注5min后结束灌浆。

7）封孔：灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用干硬性水泥砂浆封堵密实并抹平，露出衬砌混凝土表面的埋管须割除。

③ 质量检查

1） 回填灌浆质量检查在该部位灌浆结束7天后进行，由监理工程师确定检查孔孔位。

2）回填灌浆质量检查采用以下合格标准：

单孔注浆试验：向孔内注入水灰比2:1的浆液，压力与灌浆压力相同，初始10min内注入量不超过10L，即为合格。

双孔连通试验：在监理人指定部位布置2个间距为2m~3m的检查孔，向其中一孔内注入水灰比2:1的浆液，压力与灌浆压力相同，若另一孔出浆流量小于1L/min为合格。

3） 检查孔及芯样检查：探测钻孔及观测岩芯，浆液结石充填饱满密实满足设计要求为合格。

4）灌浆孔灌浆和检查孔钻孔注浆结束后，用水泥砂浆将钻孔封填密实，并将孔口压抹平整，其平整度满足相应部位设计要求。 ⒊ 接触灌浆

⑴ 灌浆系统布置安装

接触灌浆孔采用YG40导轨式钻机在灌浆廊道内钻孔，要求穿过堵头混凝土并深入基岩0.4m，孔径为Φ46mm，孔径及间距按设计蓝图控制。接触灌浆管路系统布置在灌浆廊道内，由进回浆干管、配浆管、出浆管、排气孔、排气管及止浆片等组成。进、回浆主管材料为Φ32高密度丙烯硬塑料管，布置于灌区两侧，水平支管为Φ25镀锌钢管，顶部布置排气孔、排气槽和排气管。侧墙灌浆出浆孔和排气孔采用YG40导轨式钻机钻孔，孔径为Φ46mm，置入排气支管、出浆嘴（进浆支管），孔隙采用泡膜填塞，孔口采用砂浆封填密实。然后将排气支管（出浆嘴）采用三通与排气管（水平配浆支管）联通，再采用三通将水平支管与进回浆主管联通，灌浆系统根据混凝土浇筑分层安装直至灌区顶部。

⑵ 灌浆施工 ① 灌浆条件

堵头混凝土冷却至设计要求；缝面张开度不小于0.5mm；灌区系统经检查处理后达到灌区密封、管道和缝面畅通。

② 灌浆准备

灌浆前以灌浆压力的80%作为通水压力对灌区进行通水检查，查明灌区管路、缝面畅通情况及灌区封闭情况，发现问题及时处理，保持管路和缝面的畅通及灌区封闭。

灌浆前按灌浆压力进行预灌性压水，并作记录，再对灌区浸泡24h，然后将水放净或用风吹净缝内积水后，方可进行灌浆。

③ 接触灌浆压力为0.3~0.5MPa，灌浆水灰比以及灌浆的变浆标准按施工图纸要求和监理工程师指示选定，拟采用2:1、1:1、0.6:1三个比级。

④ 灌浆结束条件：当排气管排浆达到或接近最浓比级浆液，且管口压力或缝面张开度达到设计规定值，注入率不大于0.4L/min时，持续20min，结束灌浆。

⑤ 当排气管出浆不畅或被堵塞时，应在缝面张开度限值内提高进浆压力，力争达到灌浆结束条件。若无效，则应在灌浆结束后立即从两个排气管中进行倒灌。倒灌使用最浓比级浆液，在设计规定压力下，缝面停止吸浆，持续10min，灌浆即可结束。

⑥ 灌浆结束时先关闭各管口阀门再停机，闭浆时间不宜少于8h。

⑦ 接触灌浆质量检查和验收方法、标准按接缝灌浆和GB/T 5148-2001的有关规定执行。 ⒋ 固结灌浆

⑴ 施工条件

堵头段固结灌浆须待堵头混凝土达到50％以上强度后才能进行施工。 ⑵ 施工程序

固结灌浆施工程序：物探测试孔钻孔、灌前测试及临时封孔保护→Ⅰ序孔钻孔、灌浆及封孔→Ⅱ序孔钻孔、灌浆及封孔→检查孔钻孔、压水、灌浆及封孔→物探测试孔灌后测试、灌浆及封孔。

⑶ 生产性试验

在正式施工前首先选择一个有代表性的固结灌浆区域进行生产性试验，以验证设计参数的合宜性。试验结果表明初始参数不合宜时，须上报监理工程师对参数进行调整。

⑷ 灌浆记录

固结灌浆记录使用三参数灌浆自动记录仪记录及人工记录两种方式。 ⑸ 钻孔

① 钻孔孔位、孔向严格按照设计文件和设计图纸的要求进行施工。 ② 钻孔次序、段长与灌浆次序、段长一致：物探测试孔→固结灌浆Ⅰ序孔→固结灌浆Ⅱ序孔→压水检查孔→声波检查孔。固结灌浆孔径为Φ56~Φ76mm，物探测试孔、质量检查孔孔径均为Φ56mm。

③ 固结灌浆孔使用XY-2PC型回转式地质钻机配金刚石钻头进行钻孔。 ④ 取芯

检查孔、物探孔以及监理工程师指示的其它要求取芯的钻孔，采用XY-2PC型地质钻机配双管钻具、金刚石钻头进行钻取岩心，孔径Φ76mm。取芯钻孔的岩心获得率须达到80％以上，且按取芯次序统一编号，填牌装箱，并对岩心进行描述和绘制钻孔柱状图。在钻孔过程中，对钻孔回水、钻孔压力、芯样长度及其它能充分反映岩石或混凝土特性的因素进行监测和记录，并提交监理工程师。

⑤ 钻孔冲洗

a. 固结灌浆孔段钻孔结束之后均需逐段用大流量水进行钻孔冲洗，直至回水澄清后再延续10min即可结束。

b. 断层破碎带、交汇带及强透水带等地质缺陷部位的固结灌浆孔，当裂隙冲洗达不到回水澄清时，在总的冲洗时间达2小时以上后即可结束冲洗。

⑹ 压水试验

①每个单元灌区选择有代表性的孔段在灌前进行单点法压水试验，其孔段数不少于该单元内总孔段数的5％，其余孔段在灌前进行简易压水试验。

②质量检查孔的压水试验均采用单点法压水试验。 ③压水试验压力。

1） 堵头段固结灌浆孔、物探测试孔灌前压水试验压力均采用相应灌浆孔段灌浆压力的80％；灌后物探测试孔、质量检查孔压水试验均采用相邻灌浆孔段最大灌浆压力的80％，如超过0.3 MPa时，采用0.3 MPa。

2） 再找平混凝土部位，固结灌浆孔、物探测试孔灌前压水试验压力均采用0.15 MPa；灌后物探测试孔、质量检查孔压水试验均采用相邻灌浆孔段最大灌浆压力的80％，如超过0.3 MPa时，采用0.3 MPa。

④ 压水试验稳定标准

1）单点法压水试验：在稳定设计压力下，每5 min测读一次压入流量，当连续四次读数，其最大值与最小值之差小于最终值的10％或1L/min时，以最终值作为计算流量。

2）简易压水试验：在稳定设计压力下压水20min，每5min测读一次压入流量，以最终值作为计算流量。

⑺ 灌浆施工 ① 灌浆原则

同一部位的固结灌浆按分排分序加密的原则进行，先进行周边灌浆封闭，然后分两个次序灌浆，第一序孔施工完毕方可进行第二序孔的施工。

② 灌浆分段

固结灌浆采用循环分段法施工，即自上而下分段钻灌，各段段长以5m为宜，特殊情况下可适当加长，最大段长不大于8m。

③ 灌浆压力

非堵头段第一序孔灌浆压力0.5MPa，第二序孔灌浆压力1.0MPa；堵头段第一序孔灌浆压力1.0MPa，第二序孔灌浆压力1.5MPa。

④ 灌浆方法

固结灌浆采用自上而下分段、孔内循环式灌浆法施工，一般一泵一孔灌浆，在岩石完整、耗浆量较小，能够保证正常供浆的前提条件下可采用并联灌浆，但每组并联灌浆的孔数不宜超过3个，严禁串联灌浆。

⑤ 卡塞部位

1） 第一段灌浆时止浆拴塞应卡在孔内基岩面以上混凝土内0.5m处； 2） 第二段及其以下各段灌浆时，栓塞的卡塞位置应设置在上一段段底以外0.5m处（即本段段顶以外0.5m），以防止漏灌。如若栓塞止不住浆时应逐渐外移栓塞，不得向内移动栓塞，止浆栓塞向外移动后须保证射浆管距离孔底不大于0.5m，否则应重新配置射浆管。

⑥ 灌浆浆液及其浓度变换标准

1） 灌浆浆液一般采用纯水泥浆液，按由稀到浓逐级变换的原则改变水灰比，浆液水灰比（重量比）为3:1、2:1、1:1、0.5:1等四个比级，开灌水灰比一般为3:1，当灌前压水透水率大于30L/min时，开灌水灰比可采用0.2:1。

2） 灌浆过程中，如灌浆压力保持不变，注入率逐渐减小或当注入率保持不变而灌浆压力持续升高时，不得改变浆液水灰比。

3） 当某一级浆液灌入量达到300 L以上。群孔并联灌浆达到600 L~1200 L以上或注浆时间已达30min以上，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不显著时，改用高一级水灰比浆液灌注。

4） 当按规定改变水灰比后，如出现灌浆压力突然增大或注入率突然减小至改变前注入率的1/2以下时，应立即将浆液改回原水灰比灌注。

5） 当注入率大于30L/min时，视具体情况可越级改变高水灰比灌注。 ⑦ 灌浆结束标准

在灌浆孔段最大设计压力下注入率不大于1L/min后，继续灌注30min，灌浆作业即可结束。

⑧ 灌浆封孔

1） 固结灌浆孔全孔灌浆结束后立即进行封孔。一般固结灌浆孔采用“机械压浆封孔法”封孔，即用灌浆泵通过灌浆管路将水灰比为0.5:1的水泥浆液泵送至孔底，浆孔内积水或稀浆排出孔外，直至孔口返出的浆液浓度与进浆浓度相同时即可停止泵浆，待水泥浆液干缩后及时清除孔内浮浆和污水，再用M20水泥砂浆将孔口不满部分回填密实，封孔作业即可结束。

2） 遇有涌水的固结灌浆孔采用“压力灌浆封孔法”封孔。

3） 单元工程灌浆结束后，物探测试孔的封孔方法及要求同固结灌浆孔。 ⑨ 合格标准

固结灌浆合格标准为灌后基岩透水率≤1Lu。 ⑩ 质量检查及验收

1）各单元固结灌浆结束后，将施工资料和成果报告报送监理工程师，由监理工程师根据灌浆资料和成果报告情况确定检查部位，

2）固结灌浆质量检查采用以压水试验、测量岩体波速或静弹性模量为主，以分析灌浆孔和检查孔的钻孔取芯及芯样实验成果为辅的方法进行综合评定。压水试验、测量岩体波速、测量静弹性模量法分别在灌浆结束后3~7天、14天、28天进行。压水试验检查采用单点法，检查孔的数量不小于灌浆孔总数的5％，检查结束后进行灌浆和封孔。

3）若达不到上述质量检查合格标准，按监理工程师批准的措施进行处理，直至合格为止。

九．质量、安全保证措施

⒈ 质量保证措施

⑴ 爆破钻孔前测量人员按施工图在现场放出孔位、标出孔号和钻孔方向、计算实际孔深后交钻孔人员施工。

⑵ 钻孔施工时要求造孔角度误差不大于1度，孔距误差不大于2倍孔径，造孔深度误差不大于10cm，钻孔完成经验收合格后方可装药爆破。

⑶ 对水泥、粉煤灰、外加剂要及时抽样检验，校对生产批号、生产日期及出厂合格证。不合格的混凝土原材料不得使用。

⑷ 混凝土拌和生产质量控制

① 外加剂必须在试验室人员在场指导下添加配制，并每隔4h抽检1次。

② 坍落度控制：试验人员每隔4h进行1次用砂含水量的测定，并根据测定结果随时调整用水量。另外，还要根据天气的气温变化、混凝土运输距离的长短调整、控制出机口坍落度，以确保设计要求的入仓坍落度。

③ 保证混凝土拌和时间满足规范要求。 ⑸ 混凝土运到施工现场后及时送料入仓。

⑹ 灌浆主要材料必须具有材质证明或出厂合格证，并按工程合同文件和有关规定鉴定，不合格的材料不得使用。

⑺ 灌浆施工用计量工具、监测仪器满足施工质量测试、控制和鉴定的需要，并定期进行检查，鉴定合格后才能使用。

⒉ 安全保证措施

⑴ 洞内设置足够的照明设施和通风设施。

⑵ 爆破人员需持证上岗，无证人员严禁进行任何爆破操作。

⑶ 爆破人员严格按爆破网络图装药连网，施工现场用红旗明显标志，爆破安全距离不小于300m。

⑷ 爆破后先用轴流风机通风，待有毒气体浓度达到允许浓度以下时人员方可进入。

⑸ 遵守高处作业的安全规定，正确使用个人防护用品。 ⑹ 做好安全预防，对高处坠落、物体打击、触电事故作重点防护。